价值分析的实施路径
作为提高产品竞争力的重要工具之一，也是技术体系各部门的重点工作之一，价值分析的前提是不降低产品质量，不是简单的“降低配置”和“粗制滥造”，而是在确保产品质量和客户感知不降低前提下，主要从以下八个路径开展价值分析工作。
一、材料替换
原材料成本一般占零部件成本的50%以上。为了降低零件成本，我们可以把重点放在材料上，材料替代是常见的方法之一。材料方面，将高成本原材料的规格型号调整为低成本原材料的规格型号，最终达到降低成本的目的。
二、系统综合
随着汽车电气化、网络化、智能化、共享化四个现代化的到来，消费者对汽车的要求越来越高。它们不再只是简单的交通工具，而是一台行走的“智能机器”，这将导致电子控制单元越来越多，功能越来越强大。随着电子技术的逐年迭代发展，为平台架构集成和系统集成创造了有利条件。通过共享和减少系统控制单元(硬件)的数量，电子系统的集成将带来更大的成本和空间节约。
三、结构优化
从零件结构角度进行设计优化，包括优化设计结构、二次零件的尺寸和形状、简化结构、优化生产工艺、提高材料利用率、剔除无用零件(弹簧、紧固件)等。比如门密封条系统优化了挤出胶条的截面积，在保证强度的基础上优化了截面积，最终达到低成本、轻重量的效果。另一个例子是冷却系统的水管之间的连接结构。
四、功能优化
有必要研究零件设计成本与配置功能之间的关系。零件的功能与客户的感知价值有关。因此，有必要研究零件设计成本与顾客感知价值之间的关系。
五、国产化
整车部分零件或二次件从国外进口。由于采购渠道单一，竞争不充分，零部件国产化应及时推进，兼顾高关税、物流和管理成本
六、轻量化
单独实现零部件轻量化或低成本相对容易，但轻量化和低成本两个维度之间往往存在冲突和矛盾。例如，铁可以变成铝，固体可以变成空心，铸件可以变成锻件等。为了实现更轻的重量，这通常会导致双倍的设计成本。因此，如何实现轻量化、降低设计成本，是对每一位设计工程师专业能力和创新能力的考验。轻量级程序分析可以借助计算机拓扑分析等工具进行。常见案例包括压缩机底座支架的优化、电子换挡旋钮底座支架的优化、车身钣金零件的减薄。
七、消除冗余设计
一些设计工程师盲目追求“完美与美好”的理念和“技术至上”的意识，而忽略了客户群体的本质需求。主要表现为安全系数增加不当，高标准或长寿命元器件使用不及时，公平偏差范围持续缩小，加工精度不合理增加。这些都是过度设计的表现，设计工作并没有从一个“科技商人”的角度去考虑和实施。
八、通用化
这是价值分析的重要方法之一。推动开发可以有效减少零部件数量，降低开发成本，便于库存管理和售后维护。同时提高产品质量，降低设计成本，最终分享规模效应带来的收益和成果。常见案例包括全车高低压线束连接器的统一品牌型号，电池、油箱、VCU、行人低速警示装置的推广。
以上就是价值分析的实施路径，供大家了解参考和学习，希望对大家有帮助。
